Die Kent-Mühle war Anfang des 20. Jahrhunderts eine Neuheit in der Phosphatindustrie. Sie brachte es auf eine Mahlleistung von bis zu 5 Tonnen pro Stunde. Der Ingenieur Curt von Grueber sicherte sich für das Produkt 1906 die Verkaufsrechte für Europa. In Berlin gründete er eine Firma, um den Verkauf voranzutreiben. 1912, nach dem Eintritt des Ingenieurs Ernst Curt Loesche, begann das Unternehmen damit, selbst Mühlen herzustellen. Zur Produktpalette gehörten die sogenannte Maxecon-Mühle, eine Erweiterung der Kent-Mühle, aber auch Drehrostöfen und alle Arten von Maschinen zur Zementherstellung.
Die erste Mühle wird patentiert
1927 wurde die erste Mühle von Loesche patentiert. Sie war in ihrem Inneren mit einer rotierenden Mahlbahn ausgestattet, mit der das Mahlgut unter Zentrifugalkraft vom Zentrum aus nach außen geschoben wurde. Die Mühle eignete sich damit gut zum Mahlen von spröden Materialien, vor allem für die Zement- und Düngemittelindustrie. 1934 brachte das Unternehmen eine neue Variante der Mühle mit einem separatem Getriebe und einer horizontalen Mahlbahn auf den Markt.
Im Sommer 1948 baute Ernst Curt Loesche die Firma in Düsseldorf neu auf. In der Produktionsstätte in Neuss entstand 1971 die erste 4-Walzenmühle. Sie ging mit einem Durchsatz von 214 Tonnen Zementrohmehl pro Stunde in einer Anlage bei Neapel in Betrieb. Mithilfe größerer Walzen und einer größeren Mahlschüssel schaffte sie es vier Jahre später auf 425 Tonnen pro Stunde. In den 80er Jahren gewannen umweltfreundliche Technologien für das Unternehmen an Bedeutung. Ein Ergebnis davon war die Vertikalwälzmühle, die mit einer ebenen Mahlplatte mit einer vertikalen Achse ausgestattet war und für das Mahlen von Schlacke eingesetzt wurde. Eine weitere Innovation war Anfang der 90er Jahre die 2+2-Zementklinkermühle.
Die Zementherstellung: ein komplexer Prozess
Heute wird Zement nach wie vor in einem aufwändigen Prozess hergestellt. Der im Steinbruch gewonnene Kalkstein wird mit Ton und Quarzsand vermischt und in einer Mühle gemahlen. Dabei entsteht Rohmehl, das in Drehrohröfen bei 1.450 Grad zu Zementklinker gebrannt wird. Der Klinker wird anschließend gekühlt, gelagert und einer weiteren Mühle zu Zement gemahlen. Zum Schluss wird der Zement in Silos gelagert oder kauffertig direkt in Papiersäcke abgefüllt.
Viele dieser Arbeitsschritte sind technisch immer stärker verfeinert und optimiert worden.
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